Manutenção Produtiva Total – TPM

Quer aumentar sua eficiência produtiva? Pois saiba que a Manutenção Produtiva Total pode te ajudar!

O conceito de TPM (Total Productive Maintenance) do Sistema Toyota de Produção é uma ideia de manutenção de equipamentos um pouco diferente do que estamos acostumados, mas que vai revolucionar a sua empresa!

Estamos cansados de andar pelas fábricas e perceber que a manutenção de máquinas é o principal inimigo da eficiência produtiva. Isso acontece porque uma máquina mal cuidada quebra com mais facilidade, funciona em velocidade inferior e gera falhas nos produtos.

Para evitar máquinas paradas, funcionários estressados, produtos ruins e, consequentemente clientes insatisfeitos, apresentamos o TPM – Manutenção Produtiva Total.

O que é o TPM – Total Productive Maintenance

A Manutenção Produtiva Total é um programa de manutenção que tem seu foco na eficiência dos equipamentos, e traz consigo a eficiência produtiva.

Isso é possível graças ao envolvimento dos funcionários na manutenção rotineira dos equipamentos, afinal, são eles quem passam mais tempo com estas máquinas.

O TPM nasceu no Japão em 1971 e chegou ao Brasil por volta de 1986 e é praticado por grande parte das indústrias de sucesso no mundo todo.

Além de buscar a maior eficiência produtiva, o TPM também possui o objetivo de reduzir quebras de máquina, problemas de qualidade e os acidentes ao absoluto ZERO. Consequentemente, este programa aumenta a vida útil dos equipamentos e diminui as perdas do processo, reduzindo também o estresse operacional.

As 6 grandes perdas

São perdas específicas de processo que estão relacionadas à manutenção das máquinas. Elas diminuem o aproveitamento da capacidade produtiva e do tempo de trabalho, consequentemente gerando desperdícios na produção. São perdas:

1. Quebras – quando a máquina para de funcionar devido à quebra de um ou mais componentes.
2. Regulagens ou mudanças de linha (Setup) – ajustes feitos na troca entre a última peça boa do produto “A” até a primeira peça boa do produto “B”.
3. Pequenas paradas – são pequenos momentos perdidos no processo devido a algum desvio no funcionamento do equipamento.
4. Redução da velocidade – perda de capacidade produtiva por mau funcionamento do equipamento.
5. Produtos defeituosos – produtos que não atendem às especificações e são descartados ou retrabalhados.
6. Perda de início de processo – é a perda de velocidade ou qualidade após ligar o equipamento até que o processo estabilize.

Todas estas perdas reduzem o OEE (Overall Equipement Effectiveness ou Eficácia Global do Equipamento) e devem ser eliminadas através de kaizens dentro da aplicação do TPM.

Os 8 pilares do TPM

O conceito dos pilares é uma forma de direcionar os pontos principais da implementação do TPM em uma empresa, onde cada um deles possui um foco, mas todos são necessários para o perfeito funcionamento do programa. São eles:

Treinamento e Educação

Este é o primeiro pilar necessário para a aplicação do TPM.

Treine todos os colaboradores necessários para o funcionamento e faça reciclagens se necessário. Desta forma, garantiremos o alinhamento de toda a equipe no programa, sabendo não apenas o que deve ser feito, mas também o por que!

Não treine apenas nos conceitos do TPM, mas organize o pessoal da manutenção para ensinar aos operadores como realizar pequenas tarefas como aperto de parafusos, regulagens, lubrificação, e demais tarefas necessárias de acordo com os outros pilares.

Manutenção Autônoma

É mudar a ideia operacional de “eu fabrico e você concerta” para “do meu equipamento cuido eu”.

Para isso, é necessário capacitar os colaboradores da produção para realizar manutenções de rotina nos equipamentos de sua área. Também é preciso dar todas as condições (tempo, ferramentas e treinamentos) necessárias para a realização desta atividade.

Praticando este pilar, garantimos que o equipamento é tratado da melhor forma possível e que os operadores tenham autonomia para fazer melhorias em seu processo.

Manutenção Planejada

É a aplicação da manutenção preventiva e preditiva ao invés de somente corrigir quebras quando elas acontecem. Sendo assim, estaremos na frente do problema e evitaremos que a máquina se deteriore com o tempo.

A manutenção preventiva é feita basicamente através de lubrificação e substituição de peças regularmente. Além disso, é recomendável manter as peças críticas do equipamento em estoque para que, em uma eventual quebra, tenhamos as peças prontamente para substituição.

Já a manutenção preditiva é avaliar periodicamente o funcionamento de cada parte do equipamento para identificar os problemas antes de acontecerem. Através de inspeções simples, conseguimos perceber folgas em peças, barulhos em rolamentos ou vibrações em motores ou redutores. Com estes sinais, faremos trocas de peças ou ajustes que reduzirão as perdas do processo.

Manutenção da Qualidade

É criar formas de melhorar a qualidade do produto e do processo. Tudo começa com um bom planejamento, passando pela padronização de processos (de preferência utilizando gestão à vista) e finalmente acompanhando através de indicadores de qualidade (estatísticos ou não).

O poka-yoke é um conceito de criação do sistema “à prova de erros”, através da utilização de sensores, limitadores de medida ou outros dispositivos e deve ser aplicado fortemente neste pilar.

Vale lembrar que a qualidade começa ao entender o que é valor para o cliente (interno e externo) e em seguida, tornar este valor claro em todos os níveis da organização.

Manutenção Específica

É maximizar a eficiência do equipamento através de ações pontuais.

À partir do controle do processo através de indicadores (principalmente o OEE), e da identificação das 6 perdas citadas anteriormente, é possível analisar cada uma das causas da má eficiência. Sendo assim, após analisar a causa raiz dos problemas é possível resolvê-los com pouco esforço, através da aplicação dos kaizens ou do Relatório A3.

Controle dos Equipamentos

É implantar formas de mensurar o resultado e o funcionamento dos equipamentos. Afinal, “não podemos gerenciar aquilo que não conseguimos mensurar”, certo?

Estes controles podem ser simples ou tecnológicos, e cabe à você e sua equipe determinar os controles necessários para o processo.

Alguns exemplos de controles:

• Tempo de máquina parada
• Produtividade por hora, turno ou dia
• Nível do óleo através de visor de vidro
• Vazamentos de óleo através de inspeção visual
• Desgaste de ferramenta através do barulho emitido

Lembre-se: pense simples e faça o simples bem feito!

Segurança, Saúde e Meio Ambiente

É a aplicação dos conceitos do 5S na área dos equipamentos. Isso ajuda a transformar a área em um ambiente produtivo e agradável.

Para implantar este pilar, selecione um horário específico e crie padrões para realização destas atividades, com responsável e tempo definidos.

A implementação desta cultura acontece através do exemplo, onde presidentes, diretores ou diferentes cargos de liderança iniciam as atividades colocando a mão na massa. Fazendo isso, são demonstrados humildade e respeito em relação aos demais, além de mostrar a todos que o programa é importante.

TPM na Administração

É a aplicação do TPM na escala gerencial.

Todos os outros pilares vão depender de um bom planejamento e controle da produção (PCP) e de tempo e recursos disponibilizados para a implementação de cada pilar. Sendo assim, o primeiro papel dos gestores é garantir as condições e o apoio necessários para o programa.

Além disso, as pessoas de setores administrativos geralmente são vistas como exemplos para os demais. Portanto, nesta área também devem ser aplicadas ferramentas como 5S e kaizens, demonstrando sua importância para a empresa em geral.

TPM na prática

Após conhecer os conceitos envolvendo esta ferramenta. Vamos falar da prática:

Inicialmente, é recomendo criar um projeto em um “equipamento piloto” ou “área piloto”, onde será dada toda a atenção necessária para que o programa funcione e sirva de exemplo a outras áreas.

Ao planejar cada atividade de manutenção, certifique-se de que serão respeitadas todas as normas de segurança, as famosas NRs.

Comece formando uma equipe e alinhando os conhecimentos entre si. Inclua na equipe pessoas de manutenção elétrica e mecânica, operadores de máquina, analistas de qualidade e gestores se necessário. Em seguida, definam um objetivo e criem um plano de implementação. Este plano deve ser seguido à risca e revisado constantemente através de reuniões periódicas da equipe.

Acompanhe os resultados com indicadores, sejam eles quantitativos ou qualitativos (ex: fotos antes x depois). Isso ajuda a motivar a equipe nos momentos difíceis.

Vale lembrar que tanto esta quanto as demais ferramentas do Lean Thinking são para AJUDAR. O sucesso da ferramenta no longo prazo vai depender da redução das 6 grandes perdas e de quaisquer que sejam as dificuldades de todas as pessoas envolvidas no programa. Sendo assim, não crie rotinas exaustivas. Afinal, “Mais valem as pequenas melhorias duradouras do que grandes melhorias que se perdem”.

Para mais orientações sobre o TPM ou demais ferramentas lean, entre em contato conosco por aqui.